콘크리트 연삭 장비

최신 밀링 머신 기술은 엄격한 허용 오차를 유지하고 생산량을 늘리는 동시에 인력 수요를 줄일 수 있습니다.
새로운 밀링 머신 기술을 통해 더욱 정밀한 공차를 달성하고, 높은 생산성을 유지하며, 밀링 인력에 대한 새로운 부담을 덜 수 있습니다. Wirtgen American Milling 제품 관리자인 톰 채스테인은 "차세대 경사 제어, 밀링 드럼 기술, 그리고 새로운 운영 시스템을 통해 이전보다 생산성을 더욱 쉽게 향상시키면서 더 높은 품질을 달성할 수 있습니다."라고 말했습니다.
절단 및 모니터링 장비 설치 과정도 간소화되었습니다. Astec의 기술 영업 관리자인 카일 해먼(Kyle Hammon)은 "기존 장비와 비교했을 때, 온보드 진단 기능, 간편한 경사 제어 설정, 자동 보정 절차 덕분에 작업자의 책임이 크게 줄었습니다."라고 말했습니다.
생산량과 표면 품질을 극대화하기 위해 밀링 머신은 기계의 부하 변화를 감지하고 그에 따라 반응할 수 있어야 합니다. Astec의 목표는 고품질 밀링 패턴을 유지하면서 생산량을 극대화하고 기계와 작업자를 보호하는 것입니다. 바로 이 부분에서 최신 기술이 핵심입니다. 일부 신형 밀링 머신 모델에는 작업자가 밀링 모드를 선택할 수 있는 운영 체제가 탑재되어 있습니다. 이를 통해 작업자는 모드를 제어할 수 있습니다.
"기계에 칼날과 드럼의 간격, 그리고 원하는 패턴 품질을 설정할 수 있습니다."라고 채스테인은 말했습니다. 이러한 설정은 사용 중인 절삭 공구에 대한 통찰력을 제공할 수도 있습니다. "기계는 이 정보를 계산하여 기계 속도, 절삭 드럼 속도, 심지어 물의 양까지 결정합니다. 이를 통해 작업자는 기계가 나머지 작업을 처리하는 동안 생산 라인을 유지하고 재료를 이송할 수 있습니다."
생산 및 표면 품질을 최적화하기 위해 밀링 머신은 변화하는 하중을 감지하고 그에 따라 대응할 수 있어야 합니다. 하몬은 "엔진 부하 제어 및 트랙션 제어 시스템은 기계가 일정한 속도로 작동하도록 유지하고 작업 속도의 급격한 변화로 인해 밀링 표면에 결함이 발생하는 것을 방지하기 위해 사용됩니다."라고 말했습니다.
캐터필러의 글로벌 영업 컨설턴트인 제임슨 스미자는 "캐터필러의 부하 제어와 같은 능동적 부하 관리 시스템을 사용하면 운전자가 기계 정지 위험 없이 장비를 최대 용량까지 가동할 수 있습니다."라고 말했습니다. "이를 통해 운전자가 기계를 얼마나 세게 가동하는지 예측하여 장비의 생산성을 크게 높일 수 있습니다."
캐터필러는 크루즈 컨트롤도 제공합니다. "크루즈 컨트롤을 사용하면 작업자가 버튼을 눌러 목표 밀링 속도를 저장하고 복원할 수 있으므로 프로젝트 전체에서 일관된 패턴을 유지하는 데 도움이 됩니다."
부하 제어와 같은 기능은 가용 엔진 동력을 가장 효율적으로 사용할 수 있도록 합니다. "대부분의 콜드 플레이너는 작업자가 절단할 엔진과 로터 속도를 선택할 수 있도록 합니다. 따라서 속도가 주요 고려 사항이 아니거나 트럭 운행에 제약이 있는 경우, 작업자는 연료 소비를 줄이기 위해 더 낮은 엔진 및 로터 속도를 선택할 수 있습니다."라고 스미야는 설명했습니다. "공회전 속도 제어와 같은 다른 기능들은 기계가 정지했을 때 낮은 공회전 속도로 감속하고, 특정 기능이 활성화되었을 때 필요한 만큼만 엔진 속도를 증가시킵니다."
Wirtgen의 MILL ASSIST 기계 제어 시스템은 작업자가 밀링 공정의 결과를 최적화하도록 지원합니다. Wirtgen Wirtgen은 운영 비용 증대에 중점을 두고 있습니다. Chastain은 "최신 버전의 기계는 연료, 용수, 공구 소비 측면에서 더욱 경제적이며 소음 수준도 낮습니다."라고 말했습니다. "목표를 기계에 알려주는 운영 시스템과 새로운 2단 변속기 덕분에 기계가 최상의 성능으로 작동하고 소모품도 모니터링할 수 있습니다."
툴 홀더와 톱니도 개발되었습니다. "업그레이드된 절삭 기술 덕분에 밀링 성능과 매끄러움에 대한 확신이 더욱 커졌습니다."라고 Chastain은 말했습니다. "새로운 초경 공구뿐만 아니라 기존 PCD 또는 다이아몬드 공구 덕분에 마모를 줄이면서 더 오래 밀링할 수 있게 되었습니다. 즉, 자주 멈추지 않고 더 오랫동안 사용할 수 있다는 뜻입니다. 고품질 모델입니다. 이러한 최신 절삭 기술 혁신과 향상된 기계 성능 덕분에 품질과 소재 생산량을 모두 달성할 수 있습니다."
다이아몬드 절삭 비트의 인기는 계속해서 높아지고 있습니다. 캐터필러에 따르면, 이 드릴 비트는 카바이드 드릴 비트보다 수명이 80배 더 길어 가동 중단 시간을 크게 줄일 수 있습니다.
Astec Smieja는 "특히 카바이드 드릴 비트를 하루에 여러 번 교체해야 하는 까다로운 작업 환경에서 그렇습니다."라고 말했습니다. "또한 다이아몬드 드릴 비트는 수명 주기 내내 날카로움을 유지하는 경향이 있어 기계가 일관된 밀링 패턴을 생성하고 더 높은 절삭 효율을 유지할 수 있도록 하여 생산성을 높이고 연료를 최대 15% 절약할 수 있습니다."
로터 설계는 예상 결과를 보장하는 데 필수적입니다. 스미자는 "많은 로터 설계는 절삭날 간격이 다양하여 작업자가 최종 밀링 표면에 필요한 패턴 질감을 얻는 동시에 최대한 많은 재료를 제거할 수 있습니다."라고 말했습니다.
최신 레벨 제어 기술을 탑재한 밀링 머신은 최초로 목표 수준에 도달하고 재작업을 없앰으로써 생산성을 크게 높일 수 있을 것으로 예상되며, 초기 투자 비용을 빠르게 회수할 수 있습니다.
"현대적인 경사 제어 시스템 덕분에 오늘날의 밀링 머신은 매우 정밀하고 매끄러운 윤곽을 생성할 수 있습니다."라고 스미야는 말했습니다. "예를 들어, Cat 콜드 플레이너에는 경사 및 경사 기능이 있는 Cat GRADE가 기본으로 제공되어 다양한 용도에 다재다능하고 유연하게 사용할 수 있습니다. 목표 깊이 제거, 평활도 개선을 위한 밀링, 또는 정밀한 설계 윤곽에 따른 밀링 등 어떤 목적이든 Cat GRADE는 거의 모든 용도에서 최상의 결과를 얻을 수 있도록 설정 및 조정이 가능합니다."
경사 제어 기능이 개선되어 일관된 깊이 및/또는 경사도를 더 쉽게 확보할 수 있습니다. 체스테인은 "단순화되었지만 최첨단 기술을 통해 작업자는 빠르고 정확한 대응을 할 수 있을 뿐만 아니라 작업 부담도 줄일 수 있습니다."라고 말했습니다.
"밀링 산업에 점점 더 많은 3D 기술이 도입되고 있습니다."라고 그는 덧붙였습니다. "설정만 정확하다면 이러한 시스템은 잘 작동합니다." 평균화 시스템은 음파 센서를 사용하여 기계 길이 또는 더 긴 절삭 깊이의 평균을 계산합니다.
복잡한 작업에는 3D 경사 제어가 적합합니다. 해먼은 "표준 2D 시스템에 비해 3D 경사 제어 시스템을 사용하면 기계가 더 정밀하게 밀링 작업을 수행할 수 있습니다."라고 말했습니다. "다양한 깊이와 측면 경사가 필요한 더 복잡한 프로젝트에서는 3D 시스템이 이러한 변경 사항을 자동으로 적용합니다.
"3D 시스템은 밀링 작업 전에 수집된 도로 데이터를 기반으로 디지털 모델을 생성해야 합니다."라고 그는 지적했습니다. "기존 2D 작업과 비교했을 때, 밀링 머신에서 디지털 모델을 구축하고 구현하려면 사전 작업과 추가 장비가 더 많이 필요합니다."
CaterpillarPlus, 모든 작업에 3D 밀링이 적합한 것은 아닙니다. "3D 밀링은 설계 사양 대비 최고의 정확도를 제공하지만, 이러한 정확도를 달성하는 데 필요한 기술에는 상당한 투자와 특수 용도에만 적합한 추가적인 현장 관리가 필요합니다."라고 Smieja는 말했습니다.
"시야가 좋고, 거리 조절이 가능하며, 3D 제어 스테이션(예: 공항)에 대한 간섭이 최소화된 작업장은 엄격한 규정 준수에 도움이 되는 3D 경사 제어의 이점을 누릴 수 있는 좋은 후보입니다."라고 그는 말했습니다. "하지만 현 유무와 관계없이 2D 경사 제어는 추가 하드웨어 없이도 오늘날의 많은 밀링 사양을 충족하는 효과적인 방법입니다."
Orange Crush LLC는 시카고에 본사를 둔 종합 건설업체로, 아스팔트 및 콘크리트 도로 건설과 굴착을 포함한 다양한 프로젝트를 담당합니다. 도로와 구획정리, 그리고 상업용 부동산 포장도 담당합니다.
"시카고 지역에 아스팔트 공장 6곳을 활용할 수 있습니다."라고 총괄 매니저인 수미 압디쉬는 말했습니다. "저희는 5개의 분쇄 그룹과 7개의 분쇄기(밀링 머신)를 보유하고 있습니다."
Orange Crush는 SITECH Midway의 도움으로 최신 Roadtec RX 700 밀링 머신에 Trimble 3D 마스터 제어 시스템을 설치하기로 결정했습니다. 3D 밀링은 비교적 새로운 분야이지만, Orange Crush는 3D 포장 분야에서 풍부한 경험을 보유하고 있습니다.
"유료 도로 [프로젝트]가 거의 끝나가고 있었기 때문에 포장재를 먼저 준비했습니다."라고 Abdish는 말했습니다. 하지만 그는 밀링 머신으로 시작하는 것이 가장 좋은 방법이라고 생각합니다. "저는 처음부터 시작하는 것이 좋다고 생각합니다. 먼저 3D 밀링을 한 다음, 밀링된 재료를 라미네이팅하는 것이 더 좋다고 생각합니다."
3D 토탈 스테이션 솔루션은 출력부터 정확도까지 모든 측면을 더욱 엄격하게 제어할 수 있도록 합니다. 이는 최근 일리노이주 잉글우드에 위치한 노퍽 서던 철도 야적장 프로젝트에 실제로 큰 도움이 되었습니다. 오렌지 크러시는 엄격한 등급을 유지해야 하는데, 3D 토탈 스테이션 기술 덕분에 압연기 앞에서 끊임없이 번호를 매기고 작업을 재점검할 필요가 없습니다.
"제분소 뒤에는 로버를 갖춘 사람이 있어서 비용이 조금 더 들지만, 10개의 결과 중 2~3개를 놓쳐서 다시 돌아가야 하는 것보다는 낫습니다."라고 Abdish가 말했습니다.
Astec 시스템의 정확성은 이미 입증되었습니다. Abdish는 "처음부터 최고 점수를 받았습니다."라고 말했습니다. "특히 가변 깊이 밀링 머신을 사용하고 각 위치에서 특정 고도와 경사를 유지했을 때 이 애플리케이션의 생산량이 30% 증가했습니다."
이 기술은 많은 투자를 필요로 하지만, 투자 회수는 매우 빠를 수 있습니다. Orange Crush는 노퍽 사우스 프로젝트에서만 기술 투자액의 거의 절반을 회수한 것으로 추산합니다. "내년 이맘때쯤이면 시스템 비용을 지불할 수 있을 겁니다."라고 Abdish는 예측했습니다.
Orange Crush를 사용하면 현장 설치에 ​​보통 두 시간 정도 걸립니다. "처음 측정을 위해 현장에 나갈 때는 아침에 두 시간을 계산하고, 한 작업에서 다른 작업으로 장비를 옮길 때마다 보정해야 합니다."라고 Abdish는 말했습니다. "트럭을 현장에 보내기 전에 몇 시간 전에 장비를 현장에 도착시켜야 합니다."
계약직 근로자들에게 운전자 교육은 큰 어려움이 아닙니다. "생각했던 것만큼 큰 문제는 아니었어요."라고 압디쉬는 회상했습니다. "포장 작업자의 학습 곡선은 광택 작업자의 학습 곡선보다 더 길다고 생각합니다."
측정/기계 제어 안내 담당자는 각 작업의 설정을 담당합니다. "그는 모든 작업을 제어하기 위해 현장에 나가고, 그 후 SITECH와 협력하여 기계의 첫 번째 측정을 수행합니다."라고 Abdish는 말했습니다. 이 담당자에게 최신 정보를 제공하는 것이 교육의 가장 중요한 부분입니다. "실제 직원들은 즉시 이를 받아들였습니다."
Orange Crush는 얻은 긍정적인 경험을 바탕으로 최근 인수한 Wirtgen 220A에 Trimble 시스템을 추가하여 3D 밀링 역량을 확장할 계획입니다. Abdish는 "프로젝트를 진행할 때 엄격한 계층적 통제를 유지할 수 있는 시스템이 있는데, 이는 단순한 아이디어일 뿐입니다."라고 말하며, "이것이 저에게 가장 중요한 부분입니다."라고 덧붙였습니다.
자동화 수준이 높아지고 제어가 간소화되어 직원들이 버튼을 자주 누를 필요가 없어 학습 곡선이 단축됩니다. 체스테인은 "운전 제어 및 경사 제어를 사용자 친화적으로 만들어 초보 운전자도 숙련도와 인내심이 필요한 30년 된 기계 대신 새 기계를 더 쉽게 사용할 수 있습니다."라고 말했습니다.
또한, 제조사는 기계 설치를 간소화하고 속도를 높여주는 고유한 기능을 제공합니다. 스미자는 "기계에 내장된 센서를 통해 캐터필러의 '영점 조정' 및 '자동 절단 전환' 기능을 사용하여 설치를 간소화할 수 있습니다."라고 말했습니다.
비르트겐의 레벨링 기술은 높이, 깊이, 간격을 조정하여 매우 정확한 결과를 얻고 작업자의 작업 부담을 줄여줍니다. 스미야(Smieja)는 비르트겐 리셋(Wirtgen reset) 기능을 통해 기계를 초기 "스크래치 높이"로 신속하게 되돌려 다음 절단 작업을 준비할 수 있다고 설명합니다. 자동 절단 전환 기능을 통해 작업자는 주어진 거리 내에서 미리 정의된 깊이 및 경사 전환을 프로그래밍할 수 있으며, 기계는 필요한 윤곽을 자동으로 생성합니다.
스미자는 이렇게 덧붙였습니다. "첨단 가이드가 장착된 고품질 카메라와 같은 다른 기능 덕분에 작업자는 새로운 절단 작업을 시작할 때마다 기계를 올바르게 정렬하기가 더 쉬워졌습니다."
설정에 소요되는 시간을 최소화하면 수익을 늘릴 수 있습니다. "최신 기술을 사용하여 밀링 머신을 시동하기 위한 설정이 더욱 쉬워졌습니다."라고 Chastain은 말했습니다. "밀링 담당자는 몇 분 안에 기계 작동을 설정할 수 있습니다."
로드텍(Astec) 밀링 머신의 컬러 제어판에는 명확한 라벨이 부착되어 있어 조작이 간편합니다. Astec 기술은 안전성도 향상시킵니다. 해먼은 "Astec CMS 밀링 머신에 적용된 최신 기능은 안전과 관련이 있습니다."라고 말했습니다. "후진 시 기계 뒤쪽에 사람이나 더 큰 물체가 감지되면 후방 물체 감지 시스템이 밀링 머신을 정지시킵니다. 사람이 감지 영역을 벗어나면 작업자는 기계의 경로를 후진할 수 있습니다."
하지만 이러한 발전에도 불구하고 밀링은 여전히 ​​작업자의 기술로 대체하기 어려운 분야 중 하나입니다. "저는 개인적으로 밀링에는 항상 인적 요소가 필요하다고 생각합니다."라고 채스테인은 말했습니다. "작업이 잘 진행될 때는 작업자가 직접 느낄 수 있고, 문제가 있을 때는 소리를 들을 수 있습니다. 이러한 요소들은 기계를 더 안전하고 쉽게 작동할 수 있도록 하는 데 큰 도움이 됩니다."
가동 중단을 방지하면 제분 프로젝트를 원활하게 진행할 수 있습니다. 바로 이 부분에서 텔레매틱스 기술이 게임의 규칙을 바꿉니다.
해먼은 "텔레매틱스는 가동 중단 시간을 줄이고 실시간으로 성능 데이터를 수집하는 강력한 도구입니다."라고 말했습니다. "생산 데이터, 연료 소비량, 공회전 시간 등은 텔레매틱스 시스템을 사용하여 원격으로 얻을 수 있는 정보의 몇 가지 예입니다."
Astec은 Guardian 텔레매틱스 시스템을 제공합니다. Hammon은 "Guardian 텔레매틱스 시스템은 기계와 최종 사용자 또는 승인된 서비스 기술자 간의 양방향 통신을 가능하게 합니다."라고 말하며, "이를 통해 각 기계의 유지 관리 및 데이터 수집 수준이 향상됩니다."라고 덧붙였습니다.
밀링 머신에 문제가 발생하면 가능한 한 빨리 문제를 파악하고 수리해야 합니다. 체스테인은 "새로운 밀링 머신은 작동을 간소화할 뿐만 아니라 진단 및 문제 해결도 간소화해야 합니다."라고 말했습니다. "기계 가동 중단 시간은 더욱 심각합니다."
Wirtgen은 잠재적 문제를 사용자에게 사전에 알리는 시스템을 개발했습니다. Chastain은 "이 새로운 기계는 장비의 전원이 켜지지 않거나, 작동하지 않거나, 실수로 꺼졌을 때 운영자에게 알림을 제공합니다."라고 말했습니다. "이를 통해 지난 몇 년 동안 도로에 [이미] 설치된 구덩이의 수가 줄어들 것으로 예상됩니다."
Wirtgen은 또한 가동 중단 시간을 줄이기 위해 밀링 머신에 이중화 시스템을 구축했습니다. Chastain은 "실패가 발생하더라도 백업 시스템이 내장되어 있어 품질이나 생산성 저하 없이 밀링 머신을 계속 가동할 수 있었습니다."라고 말했습니다.